Die Hochlauf-Lücke in der Zellfertigung: Was der Mischtechnik-Spezialist Eirich über fehlende Betriebsstunden sagt (BetterE Podcast)

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Eine Mischanlage für Batterieelektroden ist nach eigenen Angaben ihres Herstellers nach wenigen Tagen in Betrieb. Die Fabrik, in der sie steht, braucht bis zu einem Jahr und länger, bis sie produziert — und fährt danach zunächst nur einen Teil der Kapazität. Diese Differenz ist die europäische Hochlauf-Frage in einem Satz.

Sie ist kein Technikproblem. Die Anlagen stehen, die Verfahren sind beschrieben, die Lieferanten liefern. Was zwischen der fertigen Maschine und der produzierenden Fabrik liegt, ist Erfahrung im Dauerbetrieb — und die entsteht nur dort, wo bereits im Dauerbetrieb produziert wird. Europa hat davon wenig, und was es gibt, zirkuliert nicht.

Belegt wird das im Folgenden an einem Gespräch, das der Podcast BetterE am 31. Mai 2026 veröffentlicht hat: Stefan Gerl, verfahrenstechnischer Leiter der Maschinenfabrik Gustav Eirich, über den Mischprozess am Anfang der Elektrodenfertigung. Das Unternehmen dient hier als Beleg, nicht als Gegenstand — der Fall ist deshalb aufschlussreich, weil er einen etablierten deutschen Verfahrenstechnik-Anbieter zeigt, der in die Batteriefertigung hineingewachsen ist.

Kennzahlen zur Lücke

• Tage gegenüber einem Jahr — Inbetriebnahme der Mischanlage gegenüber dem Hochlauf der umgebenden Fabrik, laut Gerl
• Kampagnenbetrieb statt 24/7 — so laufen laut Gerl europäische Pilotanlagen; er nennt UKBIC in Coventry
• Über 33.000 Maschinen im Feld — der Erfahrungsbestand eines einzelnen Anbieters, über alle Branchen (Angabe Gerl)
• Seit Ende der 1980er Jahre — Vakuum-Mischverfahren in der Bleipastenfertigung (Unternehmensangabe)
• Seit 2009 — Lithium-Ionen-Elektrodenmassen im Labor- und Produktionsmaßstab (Unternehmensangabe)

Warum die Daten fehlen

Gefragt, was den europäischen Hochlauf bremst, antwortet Gerl nicht über Technologie, sondern über Betriebsstunden. In Asien laufen Zellfabriken seit Jahren. In Europa gebe es viele Pilotanlagen, und deren Problem sei nicht die Ausstattung, sondern der Betriebsmodus: Sie laufen in Kampagnen von einigen Chargen oder wenigen Tagen, nicht rund um die Uhr.

Damit entstehen genau die Kennzahlen nie, nach denen Zellhersteller ihre Zulieferer fragen. Wer nur einige Chargen fährt, kennt seine reale Ausbeute nicht, weiß nicht, wie sich eine kalt angefahrene Anlage gegenüber einer warmgelaufenen verhält, und kann den tatsächlichen Reinigungsbedarf zwischen den Chargen nicht beziffern. OEE und Scrap Rate sind unter diesen Bedingungen Schätzungen.

„If you just make a few batches, you cannot learn about the problems which may occur in a full-scale operation 24/7.“ – Stefan Gerl, verfahrenstechnischer Leiter, Eirich

Dazu kommt ein Verteilungsproblem, das Gerl offen anspricht: Wer diese Daten hat, gibt sie nicht heraus. Ein Vorsprung bei Yield und Scrap Rate übersetzt sich unmittelbar in günstigere Zellen, also ist Zurückhaltung betriebswirtschaftlich rational. Das Wissen entsteht nur im Betrieb und bleibt dort.

Für die Netzwerkarbeit ist das der eigentliche Befund des Gesprächs. Eine Förderung kann Anlagen finanzieren und tut es. Betriebsstunden kann sie nicht finanzieren, und die Bereitschaft, Betriebsdaten zu teilen, auch nicht — wohl aber Formate, in denen aggregierte Erfahrung entsteht, ohne dass ein einzelnes Unternehmen seinen Vorsprung offenlegt.

Bemerkenswert ist dabei, wer die Beobachtung macht. Sie stammt nicht von einem Zellhersteller, sondern von einem Zulieferer, der seine Anlagen bei mehreren Kunden in Betrieb nimmt und deshalb quer über die Branche sieht, woran es scheitert. Zulieferer sind in dieser Hinsicht die am besten informierte und die am seltensten gehörte Gruppe im europäischen Hochlauf.

Für ein Transformationsnetzwerk folgt daraus eine naheliegende Aufgabe: Was ein einzelner Zellhersteller aus Wettbewerbsgründen nicht teilt, kann ein Zulieferer in aggregierter Form durchaus beitragen — ohne Kundennamen, ohne Rezepturen, aber mit belastbaren Aussagen darüber, welche Probleme beim Anfahren regelmäßig auftreten und in welcher Reihenfolge. Das ist keine Förderfrage, sondern eine Frage des Formats.

Ein Beispiel aus dem Gespräch: Was der Mischschritt zeigt

Der Mischschritt eignet sich als Beleg, weil sich an ihm zeigen lässt, was Übertragbarkeit konkret bedeutet. Stefan Gerl ist nach eigenen Angaben seit 28 Jahren im Unternehmen und leitet die Verfahrenstechnik seit 2002.

In einem Mischer mit feststehender Kammer übernimmt dasselbe Werkzeug zwei Aufgaben: Es bewegt das Material und es mischt. Dreht es schneller, um intensiver zu dispergieren, zentrifugiert das Material nach außen — in der Mitte öffnet sich ein Loch, und die Materialbewegung bricht zusammen. Gerl beziffert die praktische Grenze auf etwa zwei bis drei Meter pro Sekunde. Für Batterieelektroden reicht das nicht, weil die Aktivmaterialien als Agglomerate ankommen und Scherung brauchen.

Eirich trennt die beiden Aufgaben: Die Kammer rotiert, ein außermittig sitzendes Werkzeug dispergiert. Entscheidend ist aber nicht die Bauart, sondern was daraus folgt. Nach Gerls Darstellung beträgt der Werkzeugdurchmesser stets 50 Prozent des Kammerdurchmessers, sodass die Maschinen über alle Baugrößen geometrisch gleich sind — von einer Laboreinheit mit 100 Millilitern bis zu einer 3.000-Liter-Maschine von 2,4 Metern Durchmesser.

Bleiben Geometrie, Füllgrad und Einstellungen gleich, geht derselbe spezifische Energieeintrag ins Material, und das im Labor entwickelte Rezept ergibt in der Fertigung dasselbe Produkt. Genau das ist Übertragbarkeit als verfahrenstechnische Eigenschaft — keine Frage der Investitionshöhe, sondern eine Konstruktionsentscheidung. Wo sie fehlt, wird aus jeder Maßstabsvergrößerung ein Entwicklungsprojekt, und dort verliert der europäische Hochlauf Zeit.

Was sich übertragen lässt, und was nicht

Was bringt ein etablierter deutscher Verfahrenstechnik-Anbieter mit, wenn er in die Batteriefertigung eintritt? Die Frage ist für viele Unternehmen im Netzwerk keine akademische — sie beschreibt die Entscheidung, vor der Zulieferer aus Gießerei-, Keramik- oder Baustofftechnik gerade stehen.

Gerls Antwort ist die eines Beteiligten und als solche zu lesen. In Deutschland stünden Tausende Mischer und Anlagen in Industrien, die er als anspruchsvoller bezeichnet als die Batteriefertigung, viele davon im Dauerbetrieb. Warum sollte sich diese Erfahrung nicht übertragen lassen? Er verweist zudem darauf, dass auch erprobte Anlagentechnik aus Asien beim Hochlauf europäischer Fabriken oft Jahre bis zur vollen Leistung brauche — der Einkaufspreis sage also wenig darüber, wann eine Linie produziert.

Belegbar ist daran der zeitliche Teil. Das Unternehmen gibt an, sein Vakuum-Mischverfahren seit Ende der 1980er Jahre in der Bleipastenfertigung einzusetzen und seit 2009 mit Lithium-Ionen-Elektrodenmassen im Labor- und Produktionsmaßstab zu arbeiten. Zur Verfahrensbreite sagt Gerl, bislang sei keine Grenze bei den geprüften Chemien aufgetreten — er nennt LFP, NCM, Silizium-Graphit-Anoden und Natrium-Ionen; angepasst werde die Rezeptur, nicht die Maschine.

Die für die Netzwerkarbeit brauchbare Unterscheidung liegt darin: Was sich überträgt, ist Prozesswissen, nicht Produktwissen. Bleipaste ist keine Lithium-Ionen-Slurry, und Erfahrung mit dem einen Material sagt nichts über das andere. Übertragbar ist, wie man ein Verfahren beherrscht, dokumentiert und vergrößert — und das ist im deutschen Maschinenbau reichlich vorhanden.

Diese Unterscheidung hat praktische Folgen für die Bewertung von Angeboten. Ein Anbieter, der belegen kann, dass er Maßstabsvergrößerung in einer anderen Branche wiederholt beherrscht hat, bringt etwas mit, das sich in keiner Materialkennzahl abbildet. Umgekehrt ersetzt Materialerfahrung allein keine Betriebserfahrung. Wer Zulieferer auswählt, sollte nach beidem getrennt fragen — und Referenzen aus anderen Branchen nicht als Themenverfehlung abtun.

Schnittstellen: die Aufgabe, die ein Netzwerk lösen kann

An einer Stelle wird der Befund praktisch. Gerl beschreibt Eirich ausdrücklich nicht als Lieferanten eines Maschinenbauteils, sondern als Anbieter der Kette von der Pulverhandhabung über das Mischen bis zu dem Rohr, das an die Beschichtungsanlage übergibt — einschließlich Inbetriebnahme und Schulung. Der Grund ist schlicht: Der Kunde kauft einen Mischer und einen Coater, und was dazwischen liegt, will niemand verantworten.

Das ist eine Beobachtung, die sich verallgemeinern lässt. Je stärker eine Fertigungslinie aus Komponenten verschiedener Hersteller besteht, desto mehr Aufwand verlagert sich auf die Übergänge — und desto eher entscheidet nicht die Qualität der einzelnen Maschine über den Hochlauf, sondern die Frage, ob zwei Zulieferer sich vorher abgestimmt haben.

Dort entsteht Abstimmungsbedarf zwischen Anlagenbauern, die sonst nichts miteinander zu tun haben: nicht nur die Übergabe des Materials, sondern die Verständigung der Steuerungen untereinander. Simon Voß ordnet das im Gespräch als Beispiel für Zusammenarbeit in der Branche ein und verweist darauf, dass die Battery Expedition zum Aufbau solcher Verbindungen gegründet wurde.

Ein zweiter praktischer Punkt betrifft die Qualifizierung. Nach Angaben des Unternehmens wird jede Aufbereitung protokolliert — Rohstoffe, Flüssigkeitszugabe, Feststoffgehalt und die Parameterkurven über die Prozesszeit, die Gerl als Fingerabdruck des Prozesses bezeichnet. Chargenweises Arbeiten liefert damit Rückverfolgbarkeit als Nebenprodukt, und Rückverfolgbarkeit ist in der Qualifizierung neuer Fertigungen ein erheblicher Aufwandsposten. Der bekannte Einwand, das Mischen sei chargenweise und die Beschichtung kontinuierlich, wird im Gespräch von Simon Voß selbst vorgetragen; Gerl verweist auf Puffertanks, die auch ein kontinuierlicher Extruder zum Entgasen brauche.

Daraus folgt eine Arbeitsteilung, die sich benennen lässt. Schnittstellen zwischen Zulieferern lassen sich organisieren; Betriebsstunden nicht. Das eine ist eine Netzwerkaufgabe, das andere braucht produzierende Fabriken.

Fazit

Die Lücke vom Anfang — die Anlage nach Tagen, die Fabrik nach einem Jahr — schließt sich nicht durch bessere Maschinen. Sie schließt sich durch Betriebsstunden, durch Schnittstellen, die vorher geklärt sind, und durch Erfahrung, die zwischen Unternehmen überhaupt weitergegeben wird.

Zwei dieser drei Dinge sind organisierbar. Das ist mehr Handlungsspielraum, als die Debatte über europäische Zellfertigung ihr üblicherweise zugesteht.

Quellen: BetterE — Battery Mixing @ Eirich mit Stefan Gerl (31. Mai 2026), Eirich — Li-Ion, Eirich — Unternehmen
Podcast: Simon Voss, BetterE
Autor: Julian Renpenning