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Wir haben es gefunden, ein Unternehmen aus Ostdeutschland, das die gesamte Wertschöpfungskette einer Lithiumionenbatterie abbildet – beginnend mit der Elektrodenproduktion über den Zellbau bis hin zum Batteriebau und dem Aufbau vollständiger Hochvoltbatteriesysteme inklusive eigenem Batteriemanagementsystem – alles aus einer Hand. Auch wenn die Produkte aktuell noch im Schwerpunkt im Bereich Marine, Automotive und Luftfahrt anzutreffen sind, gab uns der Geschäftsführer der EAS Batteries GmbH wertvolle Einblicke in vielversprechende Anwendungsbereiche zur Unterstützung der europäischen Verteidigungsfähigkeit.
Im thüringischen Nordhausen entwickelt und produziert die EAS Batteries GmbH seit mehr als 25 Jahren großformatige, zylindrische Lithiumionenzellen und ganze Batteriesysteme. Als LFP-Spezialist (Lithium-Eisenphosphat) in Bezug auf das eigene kommerzielle Zellportfolio entwickelt und testet EAS darüber hinaus Produkte aller denkbaren Elektrodenchemien und validiert und optimiert für seine internationalen Kunden die Leistungsfähigkeit ihrer Rezepturen. Dieses Know-how und die Fähigkeit kundenspezifisch zu agieren, ermöglicht es der EAS unter anderem im Rüstungsbereich, die Produkte auf Eigenschaften wie mechanische Robustheit, Stoß- und Korrosionsbeständigkeit, Zuverlässigkeit und Sicherheit in Kombination mit großen Leistungen und hohem Energieinhalt auszurichten. Damit genügen sie den hohen Anforderungen der anspruchsvollen Verteidigungsindustrie.
Wir haben dazu mit dem Geschäftsführer des Unternehmens, Michael Deutmeyer, gesprochen.
Herr Deutmeyer, seit der Gründung im Jahr 1996 hat sich die Marke EAS Batteries den Pioniergeist des Unternehmens bei der Entwicklung und Produktion von zylindrischen Lithium-Ionen-Zellen nicht nur bewahrt, sondern weiterentwickelt.
Was macht EAS Batteries so besonders?
Es ist sicher unser Anspruch, die gesamte Wertschöpfungskette Batterie in einem Unternehmen abzubilden. Das schränkt uns zunächst in der Größe der Systeme und im Volumen ein, bietet aber ein beeindruckendes Potenzial an Erkenntnissen, die sich auch auf großvolumige Systeme und große Mengen anwenden lassen. Unsere Basis sind großformatigen zylindrische Lithium-Ionen-Zellen unter Verwendung einer einzigartigen, kompakten und neuartigen Elektrodenproduktionstechnologie – der Extrusion. Damit schaffen wir es, höchste Qualitätsstandards bei geringster Umweltbelastung zu gewährleisten. In den letzten 20 Jahren hat EAS innovative Lösungen zum Leben erweckt – langlebige, sichere Zellchemie auf Basis von LFP-Kathodenmaterial.
Bleiben wir bei den Elektroden. Da hat EAS auch etwas Besonderes zu bieten, oder?
Ja, ich denke schon. Unsere Besonderheit ist ein einzigartiges Extrusionsverfahren für die Elektrodenherstellung. Dieses Verfahren vermeidet giftige Lösungsmittel und reduziert den Energiebedarf sowie den Fußabdruck in der Produktion erheblich. In einem gemeinsamen Projekt mit Fraunhofer und anderen Partnern wollen wir nun eine neuartige Direktbeschichtung von Elektroden sogar beidseitig erreichen. Ich denke, wir können auch das schaffen.
Ihre Ziele?
Das ultimative Ziel ist es, eine innovative Perfektion des Energiemanagements zu erreichen, das auf die individuellen Bedürfnisse von Industriekunden zugeschnitten ist. Die EAS treibt einige der kühnsten Projekte unserer Zeit an und bietet maßgeschneiderte zylindrische Hochleistungs- und Hochenergie-Lithium-Ionen-Zellen von 7,5 Ah bis 50 Ah. Dabei soll es nicht bleiben. Wir streben eine Massenfertigung von High-Power und High-Energy-Zellen an. Die Besonderheit: Eine rein europäische bzw. NATO-freundliche Lieferkette – besonders für den Rüstungsbereich ein starkes Verkaufsargument mit Blick auf die aktuelle asiatische Abhängigkeit bei diesen Produkten.
Wo sehen Sie Ihre zukünftigen Kunden?
Aktuell sehe ich hier die Schifffahrt, die Raumfahrt, die Verteidigung, öffentliche Verkehrsmittel, kommerzielle Flotten, das Bauwesen und viele andere, bei denen hohe Qualität und hohe Sicherheit unerlässlich sind.
Das bedeutet, Sie müssen sehr viele individuelle Bedürfnisse aber auch Bedingungen beachten?
Oh ja, wir bieten unseren Kunden die besten Lösungen durch Zellberatung, Batterieberatung, Materialentwicklung, kundenspezifisches Zelldesign, kundenspezifische Zellfertigung, Prototypenbau und kundenspezifisches Batteriedesign an. Das ist schon sehr individuell und herausfordernd. Wir sehen besonders hohe mechanische Robustheit und langfristige Versorgungssicherheit als sehr wichtig an. Wie bereits erwähnt, steht aber die modulare Lösung für eine flexiblen Einsatz im Mittelpunkt. Auch Schock- und Korrosionsbeständigkeit werden betrachtet.
Sie setzen bei Ihren Lösungen auch auf die Raumfahrt und die militärische Relevanz. Wir kommt das und was versprechen Sie sich davon?
Tatsächlich werden maßgeschneiderte EAS-Lösungen bereits für Luft- und Raumfahrt und Verteidigung eingesetzt, neben Automobilanwendungen in Europa, Asien und Nordamerika. Auch die NASA gehört dazu. Die Möglichkeit der Entwicklung neuer oder kundenspezifischer Batteriezellen und ganzer Batteriesystemen (Dimensionierung / Layout / Leistung) macht uns besonders dafür interessant. Die Unabhängigkeit von traditionellen Energieträgern und weitere Vorteile batteriebetriebener Antriebe und Kommunikationssysteme sind für die militärischen Interessen besonders relevant. Details dürfen wir dazu nicht nennen, aber für die Batteriebranche eröffnen sich hier noch ungeahnte Geschäftsideen. Wichtig ist für uns immer eine partnerschaftliche Zusammenarbeit, um die vertikale Integration in diesem Sektor auf Augenhöhe fortzuentwickeln. Ob Start-up, OEM oder Endanwender – auf allen Ebenen geht es um optimale Produkte für die jeweiligen Anforderungen.
Wie beurteilen Sie die Batteriebranche und deren Zukunft in Deutschland?
Während der gesamten Entwicklung von Zellen und Batterien haben wir nach Lösungen gesucht, die der Anwendung und ihrem Benutzer einen Vorteil bringen. Und genau darum geht es. Wir können und müssen aus Deutschland heraus mehr und besser auf die Vorteile für unsere Kunden orientieren. Individualität und Flexibilität stehen hier im Vordergrund und nicht immer die Massenfertigung.
Dazu gehören das Zelldesign und seine Herstellungsprozesse, die Module und die gesamten Batteriesysteme bis hin zur Betrachtung des gesamten LifeCycle.
Ich persönlich sehe hier noch großes Potenzial für unsere Branche.
